Amerikan merkezli girişim Hertha Metals, emisyonları düşürürken üretim maliyetlerini artırmayan yeni bir çelik üretim yöntemini başarıyla test ettiğini duyurdu. Girişim, bu teknolojinin özellikle düşük kaliteli demir cevherlerini doğrudan erimiş çeliğe ya da yüksek saflıktaki demire tek adımda dönüştürebilmesiyle öne çıktığını belirtti.
Hertha’nın geliştirdiği bu süreç, geleneksel üretim yöntemlerine kıyasla üç temel avantaj sunuyor:
- Düşük maliyetli ve bol hammadde kullanımı: Sistem, farklı tür ve kalitedeki demir cevherleriyle çalışabiliyor.
- Enerji verimliliği ve düşük karbon emisyonu: Şirketin doğal gazla çalışan fırını, klasik yöntemlere göre %30 daha verimli. Ayrıca karbon emisyonlarını %50’ye kadar azaltabiliyor. Bu sistem, herhangi bir donanım değişikliği gerektirmeden saf hidrojenle de çalışabilecek şekilde tasarlandı.
- Modüler yapı ve entegrasyon kolaylığı: Teknoloji, mevcut tesislere entegre edilebiliyor; yani yeni fabrika yatırımı gerektirmeden ölçeklenebilir bir çözüm sunuyor.
Hertha Metals, 2024 sonlarından bu yana Houston'daki pilot tesisinde günlük 1 tonluk üretim yapıyor. Şirket, 2026 itibarıyla Teksas’ta yıllık 9.000 ton kapasiteli bir demo tesisi kurmayı planlıyor. İlk etapta %99,97 saflıktaki demiri ABD’deki nadir toprak mıknatısı üreticilerine tedarik etmeyi hedefliyor.
Şirketin yol haritasına göre, ticari ölçekli üretime geçişin 2031'e kadar tamamlanması bekleniyor. Bu sürecin sonunda, Hertha’nın yöntemiyle üretilen “yeşil çeliğin” geleneksel yöntemlere kıyasla daha ekonomik olacağı öngörülüyor.
Ancak uzmanlar, düşük karbonlu çelik üretiminin elektrik tüketimini ciddi şekilde artıracağına dikkat çekiyor. GMK Center’ın "AB Elektrik Pazarı: Çelik Endüstrisinde Yeşil Dönüşümün Önündeki Zorluklar" başlıklı raporuna göre, özellikle hidrojen ve elektroliz bazlı çözümlerde artan elektrik fiyatları, bu teknolojilerin rekabet gücü üzerinde belirleyici olacak.
